原来一根毛料只能加工出4个接头。经过设备改造，现在一根毛料能“挤”出5个接头了，一下子就为企业每月创造经济效益15万元。这是加工厂鼓励员工大胆创新，推动精细化管理创效益又一成功案例。该厂在今年开展的“全面降成本，大干一百天”主题活动中依靠员工一个又一个的“金点子”在降本增效工作中取得了良好的成效，仅二季度通过修旧利废、小改小革创效逾50万元，在4月份的“百日降本做先锋”活动中，一举夺得公司降本增效先进单位。

    在热火朝天的“全面降成本，大干一百天”主题活动中，加工厂比学赶超，采取有力措施发动员工，激励员工积极投身到降本增效工作中来，向员工要点子，向员工要方法，立足岗位，围绕生产，全力开展降本增效工作，通过设备改进，工艺创新，提升精细化管理等工作，解决了一个又一个生产中的“降本”问题，有效降低了生产成本和各项费用，员工在降本增效工作中迸发出的智慧和精神，令人赞叹。

    在该厂5#电极线三号机动力头油缸改造中，检修人员舍不得购置新备件，在废旧仓库内“东拼西凑”，对闲置的旧物资、旧备件进行修缮改造，让多年废弃的东西又“起死回生”，并成功运用于油缸改造工作中，不仅节约备件改造费用5000元，而且提升了设备加工的效能。

    5#电极线2#机液压油泵所使用的交流接触器原来使用的是进口元件，要花外汇购买元件，加工厂员工更加舍不得。“把这笔钱省下来，用到更需要的地方”，技术人员开始技术攻关，在进口原件国产化上动脑筋、想办法。通过反复的讨论和试验，成功地实现了交流接触器的国产化。外汇省下了，备件费用从8万多元降至1276元，降本成效十分显著。

    “把企业当作自己的家”，在企业发展遇到困难和挑战之际，该厂员工表现出爱岗敬业的良好品质和意识，纷纷以自己的实际行动在降本增效工作争创佳绩，奉献力量。今年以来，员工们提出了各种合理化建议近百条，实现创效百万元，为公司降本增效工作作出了积极贡献。（杨继元）

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